摘要：电阻焊焊接是一种高效率，低成本的焊接方法，这种焊接方法在工业界有着极为广泛的应用。而汽车企业电阻焊焊接占据了整个焊接生产的主导地位。

  前言：点焊是将被焊工件压紧于两电极之间,并通以电流,利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热将其加热到熔化状态,使之形成金属结合的一种方法.电阻焊焊接方法主要有四种，即点焊.缝焊.凸焊.对焊。上汽通用五菱汽车车身车间白车身焊接方法主要以电阻焊点焊为主，因为点焊是将焊件装配成搭接接头，并压紧在在两柱状电极之间，利用电阻热溶化母材金属形成焊点的方法。点焊主要用于汽车薄板焊接。点焊与电弧焊的不同特点： （1）接头形式是搭接（2）焊接过程中始终存在压紧力 （3）电阻点焊的能量是电阻热。另外，点焊还具有通电时间短、焊接速度快等特点。

  焊点的形成过程各阶段的意义

  （1）预压阶段：由电极开始下降到焊接电流开始接通的时间.这是为了确保在通电之前电极压紧工件,使工件间有适当的压力.

  （2）通电加热阶段：在力和热的共同作用下形成塑性环、熔核，并随通电加热的进行而长大

  （3）冷却结晶阶段：使液态熔核在压力作用下冷却结晶，这样可以提高液相中的温度梯度使柱状晶组织演变成等轴晶组织，提高焊点强度.

  基本点焊焊接循环过程

  1-预压时间 2-焊接时间 3-维持时间 4-休止时间

  如图可以看出焊接循环过程的四个阶段

  无电加压 加压同时通电流 无电加压 焊接结束

  （无电无力）

  由上图可以看出一个焊点的形成自始至终都处于压力作用之下，这是电阻焊的基本特点。

  焊接电阻的构成如图所示：电极与工件间接触电阻Rew、 工件间的接触电阻Re （ Rew 和Re 被称为接触电阻）和工件自身的电阻Rw（ Rw 成为内部电阻）构成了点焊时电阻热的发生机构。其中，接触电阻产热约为5%-10%，内部电阻产热约90%-95%

  电阻焊焊接中常见的缺陷及定义：

  1.焊穿：是焊点中含有穿透 所有板材的通孔的现象

  2.脱焊：是无熔核或者熔核的尺寸小 不能满足额定载荷要求的焊点称为虚焊焊点。

  3.焊点扭曲：焊点造成板材表面扭曲变形的现象称为焊点扭曲。

  4.裂纹：是分部在焊点内部和焊点周边开裂现象为裂纹

  5.毛刺：飞溅出的液体金属附着在板材表面凝固后形成毛刺

  6.压痕过深：是板材塑性变形太大的宏观表现。当焊点造成任一板材压痕超过50％是不可接受的

  7.漏焊：应该有焊点的位置没有焊点成为漏焊

  8.边缘焊点：不包括钢板所有边缘部分的焊点称为边缘焊点

  9.焊点偏差：与标准焊点位置的距离超过10mm 的焊点不可接受

  焊点毛刺缺陷产生的可能原因：

  飞溅出的液体金属附着在板材表面凝固后形成毛刺，

  即：毛刺来源于飞溅，飞溅分为内部飞溅和外部飞溅，飞溅产生的根本原因是接触电阻Rew 和Re太大。

  1.内部飞溅影响因素：焊接时预压时间短；焊接压力低；板材附着赃物；板材与板材搭接离空不贴合；焊点接近板材边缘；焊接焊钳角度不垂直；焊接电流高；上电极与下电极对中性差；板材金属特性。

  2.外部飞溅影响因素：焊接时预压时间短；焊接时间长；保持时间短；焊接压力低；冷却不通畅；板材附着赃物；配合间隙差；焊接角度不垂直；电极使用时间过长；焊接电流高；电极对中性差；板材金属特性

  焊点毛刺产生的控制措施：

  对于薄板点焊中因飞溅造成毛刺的解决处理方法依据点焊喷溅形成原因：点焊过程中，熔核周围的金属也同时被加热，并且达到塑性状态，在熔核周围形成一个塑性金属环。塑性金属环紧密地包围着熔核，不使熔化金属向外溢出。选择合理的点焊焊接参数，采取正确的焊接角度，保持焊件与焊机电极垂直，防止焊点扭曲变型。减少边缘焊，防止因边缘焊造成的飞溅。彻底清理工件表面的氧化物、污垢、油和其他杂质是保证获得优质接头的必要条件，焊接时确保两电极的对正，保持塑性金属环的紧密性，从而有效的防止和减少了点焊过程中飞溅产生而形成的焊点毛刺。提高了产品质量。

  参考资料：

  1、《焊接工艺手册》

  2、《电阻焊焊接原理》